牡丹江水泥厂1号窑带低压损预热器和ＴＤＦ分解炉，窑规格4m×60m设计熟料产量2000t/d，由天津水泥工业设计研究院有限公司设计，该生产线2001年投产后一直很正常，但是从2006年开始，由于原燃料供应及其它方面的一些原因，使得该预分解窑生产情况日趋恶化。从燃料来讲，煤粉热值从原来的25050kJ以上降至15048～20900kJ，且波动剧烈；挥发分从13%～15%降低到10%～11%灰分由低于25%增大到35%～40%，熟料由2200t/d降至1900t/d，且熟料热耗高达4300kJ/kg窑内熟料fCaO不合格，升重偏低，且窑内有长厚的窑皮，窑尾还有熟料圈形成，窑内还有结球。
2 原因分析及采取的措施
1．1 原因
由于煤粉挥发分低，灰分大，煤粉不易燃烧，燃烧器黑火头较长，产生不完全燃烧现象，煤灰不均匀掺入物料，火焰过长，窑尾温度过高，使窑内物料过早出现液相而结圈、结球，使得窑内物料滞后，大窑电流上升，造成投料量下降，窑内较强还原气氛，造成熟料煅烧不好fCaO偏高，易产生黄心料，且熟料饱和比偏低，直接影响了熟料的产量和质量。
1．2 采取措施
（1）降低煤粉水分，提高煤粉质量控制出磨煤粉水分由原来1．5%降至1．0%，把煤粉细度由原来≤12%降到≤5%，以此来加快煤粉燃烧速度，同时固定原煤进货渠道，由原来三家进货固定为一家，以稳定原煤灰分及化学成分。
（2）调整生料配方案
采用两高一中配料方案：KH＝0．90＋0．02；SM＝2．6＋0．1；AM＝1．60＋0．10。
（3）加大一次风量，调整内外风的横截面积提高风速，使煤粉能够快速完全燃烧，使火焰保持良好的形状，来避免“黑火头”较长。
（4）控制原料质量，减少生料化学成分的波动控制原料细度由12%下降到8%以下。水分＜1．5%降至1．0%；配料尽量控制稳定。
（5）优化操作
由于煤粉质量差，我们对窑的操作进行优化，在开始投料时要保证系统需有足够的热量，等料烧住后再加料，而且要稳定加料速率，保证入窑生料能够充分分解和煅烧，并严格控制窑速、拉风、投料量和煤量匹配，控制好篦冷机室下压力，严格执行薄料快烧操作法，严格控制系统温度、压力各参数相应规定范围内，防止塌料现象产生。
3 结束语
通过上述措施，我厂预分解窑由于煤粉质量差而引起的结球结圈的问题基本得到了解决，产质量均已经达到了设计能力。
来源：《水泥技术》2007.4
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