①配料不当。石灰饱和系数或硅率过高，或者与同类厂相比，石灰饱和系数并不显得很高，但因该厂生产条件较差，操作和管理水平不高，导致f-CaO含量高。②生料（包括黑生料中的煤）配比不准确、不均匀，煤的成分突然变化而配料未能及时调整，且煤的颗粒过大。③生料配料控制方法落后，采用钙铁控制，即只控制出磨生料的CaO（氧化钙）和Fe2O3（三氧化二铁），而不考虑SiO2（二氧化硅）和Al2O3（三氧化二铝）的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动，即使出磨生料的CaO 和Fe2O3百分之百合格，也会引起出磨生料率值的较大变化，影响窑的煅烧，从而使f-CaO含量增加。④生料细度太粗而粗粒子过大。⑤煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短，使C2S （硅酸二钙）吸收f-CaO的化学反应进行得不充分。⑥熟料冷却速度太慢，产生二次f-CaO 。⑦原料易烧性不好，石灰石结晶硅和黏土含砂量太高，使固相反应难以完成，增加了f-CaO含量。⑧窑的结构原因或窑煅烧操作不当，引起f-CaO 增加。
对已生产出来的含f-CaO较多、导致安定性不良的熟料，可用下列方法处理，以减轻它对水泥质量的危害。
一是加入适量的混合材共同磨制水泥。二是陈化。即将熟料存放一段时间，或往熟料上喷洒适量的水或掺入适当的湿混合材，使熟料中的f-CaO得以部分消解后，再磨制水泥。三是把含f-CaO较少的好熟料与含f-CaO较多的差熟料分堆存放，搭配入磨，即进行所谓的熟料搭配均化。四是将水泥磨得更细些。因为细小的f-CaO晶体水化速度更快，从而减弱了它对已硬化的水泥石的破坏作用。
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