这家钢铁集团原收集系统于2003年建成投运，采用低压行脉喷清灰方式，由于原收尘器部分设计与结构不合理，使用过程中主要存在以下几方面问题：设备运行阻力大（接近2000Pa），漏风严重，能耗高；滤袋频繁发生破损现象，丧失了应有收尘能力，排放的大量烟尘严重污染了周围环境；由于滤袋频繁更换，工人劳动强度大，设备维护成本增加（每年更换滤袋费用高）；收尘器作为系统主机设备，其检修造成磨机停产，设备运转率下降，直接影响企业经济效益。
技术改造措施
目前，脉冲袋收尘器可分为气箱脉冲袋收尘器和低压长袋脉冲袋收尘器。收尘器类型的选择应根据不同的使用场合、粉尘性质及工艺特点等来确定。相对于低压长袋脉冲袋收尘器，气箱脉冲袋收尘器更适合在一级收尘工艺、含尘浓度高的工况场合使用，因此矿渣微粉收集系统改造项目选择使用气箱脉冲袋收尘器。这次改造利用原有设备基础、立柱、楼梯及工艺管道（进出风口标高不变），通过合理的内部结构布置、严谨的理论计算，设计出更适合特定现场、工况条件的非标收尘器，改造周期约为30天。
改造措施主要有以下几方面：一是进出风口采用单总风道双侧分风（与灰斗方向一致），减少局部阻力；二是进风道、灰斗及箱体内设有导流均风装置，确保设备内每条滤袋气流、粉尘颗粒均匀，并对较粗颗粒进行预收尘，使之提前落入灰斗，减少滤袋阻力与磨损；三是箱体内设足够的沉降空间及合理的气流上升速度，延长滤袋使用寿命；四是设备设置机旁控制柜电器元件、仪表元件采用合资产品，PLC采用西门子产品；五是滤袋选择应根据粉尘特性及工况条件决定。矿渣微粉粒度细，粉尘的黏度大，剥离性差，出磨含尘气体温度一般为90～120℃，湿含量为5%～8%。可以看出，粉尘气体湿度大，清灰和排灰困难，要求过滤材料必须具有良好的抗水解与抗结露能力，对过滤效率要求高。
经过反复实验、调研及以往经验，这次改造最后决定选择新型覆膜复合滤料。与原收尘器采用的普通滤料相比，新型滤料具有极佳的粉尘剥离性能，可以在高湿烟气状态下持续工作，有利于矿渣微粉立磨系统达产及长期、可靠运行，由于运行阻力降低，减少了能耗，同时滤袋寿命延长，节省维修保养费用。改造前后矿渣微粉收尘器技术参数比较见下表。
改造效果及经济性分析
这项收尘系统技术改造完成至今已满1年，由于对收尘器内部结构重新进行了优化设计，并采用了一系列创新技术，收尘器运行稳定、高效，相对主机运转率99%以上，粉尘排放浓度<30mg/Nm3，优于国家排放标准。袋收尘器运行阻力（进出口压差）一直保持在1000～1200Pa。由于其运行阻力低，系统风机在较低转速下即可满足系统的通风和磨机产量，降低了单位产品的电耗。
实际使用过程中，根据袋收尘器的运行状况，清灰压力由0.4MPa降至0.25MPa，清灰频率也进行了调整，减少了压缩空气的用量，降低了压缩空气对滤袋的冲击，从而延长了滤袋的使用寿命，设备投运至今滤袋尚未发生破损现象。
收尘系统改造后，立磨达产达标，主机运转率大大提高，相比改造前，每年新增矿渣微粉收益达40余万元。由于设备阻力明显下降，系统节电效果显著。经计算，设备阻力由2000Pa降至1200Pa，年可节电64.8万kWh，年节约电费51.8万元。此外，由于滤袋平均使用寿命的延长（大于2年），大大节省了维护费用。
结论
通过对原有收集系统存在问题的深入分析，此次改造采用气箱脉冲袋收尘器，并对其内部结构进行了重新优化设计和技术创新，收尘系统运行阻力显著降低，并实现了立磨达产达标，大大提高了主机运转率。
新型覆膜复合滤料的使用，确保了整个系统的可靠运行，粉尘排放浓度<30mg/Nm3，同时由于这种滤料优异的过滤性能，使得系统运行阻力进一步降低。改造后的设备在增产增收、节能降耗及设备维护保养等方面收益明显。
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