具体技术措施如下：
（1）对磨机仓数、仓长、隔仓装置位置、活化衬板位置、衬板型式、研磨体级配、填充率等进行系统优化设计。
（2）采用具有选粉功能的ZG系列筛分隔仓装置，使球仓的物料进入筛分隔仓装置后，对物料进行粗细分离，粗料返回球仓，细料顺利进入段仓。充分发挥一仓破碎功能，实现一仓隔仓预筛分作用，发挥其粉磨效率。
（3）采用小钢段技术。进入段仓的细物料采用与之相应的研磨效率较高的小钢段进行强化研磨，由于小钢段的单位表面积较普通钢段提高一倍以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高粉磨效果。
（4）段仓安装活化衬板，为了改善离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱所形成的“滞留区”对粉磨效率的影响，在“滞留区”安装了活化衬板，加强了各段层的运动。故达到提高粉磨效率的作用。
（5）磨尾出料装置具有料段分离功能，应用“小篦缝，大流量”的原理，既能使水泥成品顺利出磨而小钢段不能溢出磨外，还能将碎段及时排出磨外。
应用效果
1、产量提高10-25%，多掺混合材5-15%，对原不合理的系统产量可提高20—50%，吨水泥电耗下降8～12Kwh。
2、改造工期短，一般为3～6天。只需在磨内进行改造，不需增加任何附属设备和电力拖动。Φ2.4以下的磨机改造只需3天左右，Φ2.6-Φ4.2m磨机改造4～6天左右即可完成。
3、水泥强度提高5MPa以上，比表面积增加30～100m2/KM。
4、投资省，仅为选粉机闭路改造的50%左右，仅节电一项4～7个月即可收回投资。
5、由于产量及粉磨效率的提高，研磨体及衬板消耗下降15%以上。
6、改造结构简单，运行稳定，运转率高。
具体改造过程如下：
1、清理出磨内球段；
2、拆除原隔仓板及出料篦板；
3、拆除新设置筛分装置位置的衬板；
4、安装ZG筛分隔仓装置；
5、安装各仓被拆衬板及活化衬板；
6、安装出料装置；
7、重新调整球段；
8、试运转，逐步调试运转正常。
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