筒体17m、27m、47m处结圈，33m处窑皮偏厚，其中27m处筒体扫描显示温度最低值仅为150℃，窑尾密封圈漏料，熟料质量差。
1.1 原因分析
（1）与煤质有关。该公司原煤的供应商较多。为了降低成本，允许各供应商在满足进厂原煤各项质量指标要求的前提条件下对原煤自行搭配调整。公司质检部从各供应商的进厂原煤现场取样、化验，再根据化验结果确定具体比例进行搭配、均化。采用低挥发分无烟煤与烟煤按比例搭配而成的混合煤，从工业分析结果看差别不大，但实际煤质存在较大的差异，既有烟煤的也有无烟煤的燃烧特性，容易产生两极分化。
（2）堆取料机出现故障，只能人工移动布料机并用铲车取煤，一定程度上影响了均化效果。
（3）火焰偏长。长火焰对窑皮较为有利，但火焰过长会使窑内的热量分散，容易使窑内结圈，也不利于熟料烧成。
1.2 处理方法
（1）将窑速由3.5r/min提高到3.96r/min，以实现薄料快烧：一方面能改善熟料质量；另一方面能减小气流、物料和耐火砖之间的温差，将圈体和厚窑皮甩掉。
（2）将窑头燃烧器内旋风出口阀门开度由50%调整为90%。
（3）高温风机转速由850r/min降低到810r/min ，将火焰适当缩短，以提高烧成带的温度，加快煤粉的燃烧速度。
（4）三次风阀门开度由23%增大到35%，防止预热器系统煤粉出现不完全燃烧。
（5）修复原煤堆取料机，加强均化，适当降低选粉机选取煤粉的细度。
1.3 效果
窑尾密封圈停止漏料。之后，27 m处筒体扫描显示温度最低值升高到200℃，17m、47 m处圈体、33m处厚窑皮明显变薄，第二天，这三处结圈消失，窑皮恢复正常。
2、现象
生产线烧成带窑皮长达30m且过厚（筒体扫描显示最高温度为315℃）、20m处结圈。此时烧成带的温度低，二次风温只有980℃左右，窑头用煤量13～15t/h，尾煤用量很小，头尾煤的比例严重失调。熟料中黄块料较多（有一部分熟料结粒大如排球），f-CaO偏高，立升重1130g/l左右，产量低。
2.1 原因分析
一是盲目增加窑头用煤量必然导致煤粉不完全燃烧，加重了窑内还原气氛，窑尾烟室温度高达1140℃，烟室结皮严重，窑皮长且厚，局部结圈；二是窑头燃烧器位置不合适，头部太低且偏向料过多。
2.2 处理方法
（1） 减少窑头用煤量并恢复到正常值。
（2） 调整窑头燃烧器：将窑头燃烧器尾部向下调10mm、向右调15mm，使其头部抬高、离料；增大内旋风的截面积；将窑头燃烧器风阀开度调整为外直流风60%、内旋流风90%、内直流风90%、油枪风50%。
（3） 提高窑速，由3.3r/min缓慢提高到3.96r/min。
（4） 关小三次风阀门开度，由40%调整为25%，增大窑内通风量，防止煤粉不完全燃烧。
2.3 效果
烧成带温度明显提高，二次风温上升到1150～1230℃，窑尾烟室温度下降到1060℃左右，熟料中黄块料消失，f-CaO合格，立升重上升到1300g/l以上，达到了设计产量。
3、表现
5窑筒体40m处红窑，筒体扫描温度显示为420 ℃。
3.1 原因分析
一是此处耐火砖使用周期已到，因其他备件未到齐暂不停窑换砖；二是窑速过高。
3.2 处理方法
（1）降低窑速，窑速稳定在2.9r/min；
（2）降低产量，入窑生料喂料量按385t/h控制；
（3）高温风机转速控制在860r/min；
（4）掌握好用煤量：窑头用煤量11.0～11.4t/h，分解炉用煤量14.3t/h左右，分解炉出口温度控制在850～855 ℃；
（5）窑头燃烧器进入窑内300mm ；
（6）现场架一根气管用压缩空气对准暗红的窑筒体吹。
3.3 效果
窑筒体40m 处红窑情况明显好转，筒体扫描温度显示为387℃，1小时后，降至365℃，再1小时后，降至350℃，现场已看不见红色。
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