笔者公司某厂2003年扩能改造，将700 t/d预热器窑改为1500 t/d预分解窑，配套生料磨为Φ3m×9m烘干尾卸磨两台，平均台时50t；1000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5m×10m中卸磨，平均台时90 t。
窑扩能改造完成后，因配套生料磨系统改造滞后，为保证正常生产，公司对生料供料系统进行局部改造，形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时，要求生料磨相对于窑运转率保持在95％以上，生产非常被动，难以保证设备检修时间，设备一旦突发故障，大窑必须减产运行或停窑。生料制备工序成为公司正常生产的“瓶颈”。为扭转生产中的被动局面，公司决定对Φ3m×9m生料磨系统进行技术改造，以保证窑改造达标后生料的正常供给。
2 技改内容
为节省资金，在现有设备的基础上，公司于2004～2006年对Φ3 m×9 m生料磨系统进行了局部改造。
2.1 磨机改造
磨机原有烘干仓、一仓及二仓共三个仓位，改造时取消烘干仓，拆除烘干仓内扬料板、烘干仓与一仓隔仓板后，增加两排非标阶梯衬板，调整一、二隔仓板位置，并对一仓研磨体重新级配。研磨体装载量由改造前的40 t增加到55 t。改造前后磨机仓长变化见表1，一仓研磨体级配变化见表2。
2.2 收尘系统改造
磨尾收尘采用二级收尘系统，一级采用2－Φ2500旋风收尘器，配套回灰设备为二台GX300螺旋收尘器，二级收尘采用电收尘器，与窑尾电收尘器对接。改造时将原旋风收尘器直筒部分高度增加1mm，从而延长了含尘气体通过收尘器的时间，收尘系统压力损失较小，处理量增大，增加了细粉的收集能力，进一步提高了磨机粉磨效率。旋风收尘器改造前后规格变化见表3。
2.3 排风机改造
磨尾排风机由原G4-73NO.12D改为Y6-51NO.12.8D，风量、全压分别增加13.71%、20％，增强了磨内通风能力，提高了磨机的粉磨效率。风机改造前后参数变化见表4。
2.4 螺旋输送机改造
将旋风收尘器回灰GX300×4500、GX300×12000螺旋输送机改为一台B400×11550直角空气斜槽。改造后，输送能力增大，不仅满足了细粉回收的需要，同时设备故障率大大减少，提高了设备运转率，同时，设备传动功率降低3kW，仅此一项，年节电4万度以上。改造前后回灰运输设备对比见表5。
2.5 主电机增装进相机
进相机通常可降低电机定子电流10%～20%，节约线损铜损20%～30%，电机温升显著降低，过载能力及效率大大提高。安装进相机之前磨机主电机电流为100A，之后电流下降到80A，在确保主电机安全运行的前提下，可继续调整磨机研磨体装载量，提高磨机产量。
2.6 其他措施
（1）对磨机系统热风管道、收尘管道重新进行密封堵漏，以减少冷风的掺入，提高入磨热风温度，缩短磨内生料的烘干时间，加强磨内通风，有利于物料在磨内冲击破碎及研磨，避免出现“糊球”、“饱磨”，进一步提高粉磨效率。
（2）入磨粒度取决于磨机类型和规格，管磨机、球磨机一般为25mm～30mm，公司进一步强化矿山破碎设备检修制度，严格控制进厂石灰粒度≤25 mm。降低石灰石入磨粒度，用工作效率高的破碎设备代替效率低的球磨机的一部分工作，调整一仓研磨体级配，增加Φ70、Φ60、Φ50磨球装载量，减少Φ90、Φ80磨球装载量，可以提高粉磨系统的产量和降低电耗。
3 技改效果
磨机系统改造后，生料磨电耗降低5％，台时由50 t提高到64 t，提高了20％以上。二台Φ3m×9m生料磨不但满足1500t/d窑供料需要，而且每月生料库满停机时间累计达到50h，为正常的计划检修、设备维护提供了时间上的保证。生料制备工序制约正常生产的“瓶颈”得以根治，磨机系统改造后一年可节约相关成本约50万元。
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